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E-Hand Schweißverfahren

Als vielseitiges, einfaches Verfahren, hat sich das E-Handschweißen in zahlreichen Stahl verarbeitenden Branchen etabliert. Aufgrund des geringen Bedarfs an Ausrüstung überzeugt das Verfahren besonders im Baustellenbereich durch seine Mobilität. Dafür spricht auch der Entfall des überdies windempfindlichen Schutzgases. Trotz der kostengünstigen Anwendbarkeit, sind durchaus hochwertige Ergebnisse erzielbar. Neuerungen in der Stromquellentechnik erlauben selbst bei ungünstigen Bedingungen oder langem Netzkabel einen stabilen Lichtbogen.

 

E-Hand - Schweißverfahren

 

Prinzip

Wie beim MIG-/MAG-Schweißen, ist auch beim E-Handschweißen die Schweißelektrode Träger des Lichtbogens und zugleich abschmelzender Schweißzusatz. Beim E-Handschweißen wird die Schweißelektrode als Stabelektrode bezeichnet. Die Lichtbogen-Wärme schmilzt den Kerndraht der Stabelektrode und das Grundmaterial. Gleichzeitig liefert die Umhüllung der Stabelektrode eine Gasglocke und eine Schlackeschicht, zum Schutz der erhitzten Werkstück-Oberfläche vor chemischen Reaktionen mit der umgebenden Luft. Festigkeit und Zähigkeit des Schweißguts bleiben dadurch erhalten. Die Stabelektrode ist über das Schweißkabel und den Elektrodenhalter mit einem Pol der Stromquelle verbunden. Die Masseverbindung erfolgt über die Werkstückklemme und das Massekabel mit dem anderen Pol der Stromquelle. Welcher Pol das Schweißpotential darstellt, hängt von der Wahl der Stabelektroden-Type ab.

Rutilelektroden werden meist am negativen Pol der Stromquelle verschweißt, während basische Elektroden hauptsächlich eine Anwendung am Pluspol finden. Rutilelektroden eignen sich bedingt auch zum Wechselstrom-Schweißen mit einfachen Schweißtransformatoren ohne Stromgleichrichter. Weitere Charakteristika der basischen Elektroden sind die einfache Verschweißbarkeit, die gleichmäßige Schweißnaht und der feintropfige Werkstoffübergang. Basische Elektroden hingegen zeigen neben einem grobtropfigen Werkstoffübergang das Verhalten, Feuchtigkeit zu binden und dadurch im ungetrockneten Zustand Poren im Schweißgut zu verursachen.
An Vorteilen sind die Verschweißbarkeit in mehreren Positionen und die hohen mechanischen Gütewerte zu nennen. Eine weitere Elektrodenart sind die Zellulose-Elektroden. Diese verfügen neben einem feintropfigen Werkstoffübergang über einen sehr tiefen Einbrand, gute mechanische Festigkeit und eine Eignung für alle Schweißpositionen, inklusive Fallnaht.
Nachteilig erweist sich die schwierige Verschweißbarkeit und die erhebliche Rauchentwicklung. Weiters eignen sich diese Elektroden nicht für alle Stromquellen-Typen.

 

Gerätetechnik

Wesentlich bei E-Hand-Stromquellen ist es, den eingestellten Schweißstrom unabhängig von der gerade vorherrschenden Lichtbogenlänge konstant zu halten. Die Schweißspannung variiert dabei entsprechend der momentanen Lichtbogen-Länge. Moderne Stromquellen können dieses Regelungsverhalten sogar bei extremen Netzschwankungen oder sehr langen Netzkabeln aufrecht erhalten.

Die einfachsten Stromquellen sind Transformatoren ohne Gleichrichter, mit einer variablen Streuung des Magnetfeldes über ein verstellbares Transformatorjoch, um den gewünschten Schweißstrom zu erhalten. Diese Stromquellen sind sehr kostengünstig, jedoch durch die Beschränkung auf Wechselstrom nicht für alle Elektroden geeignet. Weitere Nachteile sind das hohe Gewicht und die beträchtliche Baugröße.

Thyristor-Stromquellen verfügen über einen Gleichrichter, der aus dem Wechselstrom den gleichgerichteten Schweißstrom erzeugt. Die Stromregelung erfolgt über Thyristoren. Das sind die ansteuerbaren Schaltelemente des Gleichrichters. Eine Drosselspule glättet unerwünschte Stromstärke-Spitzen und reduziert dadurch die Neigung zu Schweißspritzern. Diese Stromquellen sind bereits Gleichstrom-tauglich und gut zu steuern. Nachteilig ist jedoch nach wie vor der hohe Platzbedarf und das große Gewicht, sowie ein langsamer Regelungsprozess und die Tendenz zur Empfindlichkeit gegenüber Netzschwankungen.

Stand der Technik sind Inverter-Stromquellen. Diese bilden aus der Netzspannung eine gepulste Spannung mit hoher Frequenz. Diese Spannung gelangt an den Schweißtransformator, der aufgrund der hohen Frequenz viel leichter, kompakter und effizienter ausgeführt sein kann, als bei den zuvor genannten Stromquellen-Konzepten. Auch Inverter-Stromquellen verfügen über einen Gleichrichter. Die geringe Welligkeit des Transformator-Ausgangsstroms erlaubt eine wesentlich kompaktere Ausführung oder einen vollständigen Entfall der Ausgangsdrossel. Der Gleichrichter besteht lediglich aus ungesteuerten Dioden.

Die neueste Generation E-Handinverter verfügt über einen so genannten Resonanzinverter. Die Wechselwirkung des Schweißtransformators mit einer speziellen Anordnung von Kondensatoren als Energiespeicher ist dabei wesentlich. Zusätzlich übernimmt der Transformator diese Speicherfunktion, indem er aus dem selbst erzeugten Magnetismus bei Entladung wiederum Elektrizität gewinnt. Sind Transformator und Kondensatoren so aufeinander abgestimmt, dass sie sich wechselseitig hochladen, spricht man von Resonanz. Die ausgeklügelte Verbindung von Resonanz und Speicherfunktion schafft wertvolle Leistungsreserven, die bei Bedarf dem Lichtbogen zur Verfügung stehen. Resultat ist eine ideale Kennlinie für allzeit reproduzierbare, perfekte Schweißergebnisse und optimale Prozess-Sicherheit. Selbst Netzzuleitungen von mehr als 100 m, ebenso wie Netzschwankungen oder Generatorbetrieb, haben keinen negativen Einfluss auf das Schweißergebnis. Ein problemloses Verschweißen aller Elektrodentypen wird daher zur Selbstverständlichkeit.

 

Anwendung und Vorteile

Mit Ausnahme von Aluminium, eignet sich das E-Handschweißen für fast alle Metalle. Das Verfahren beschränkt sich nicht nur auf Werkstätten, sondern behauptet sich auch im Freien auf Baustellen und sogar unter Wasser. Einer relativ geringen Schweißgeschwindigkeit und der fehlenden Mechanisierbarkeit des Verfahrens gegenüber, stehen geringe Kosten für die Ausrüstung, die einfache Handhabung und die Geräuscharmut beim Gleichstrom-Schweißen. Nach Schweißende ist zwar das Entfernen der Schlackenschicht erforderlich, diese sorgt jedoch für einen optimalen Schutz des Gefüges.

Für das problemlose Verschweißen der verschiedenen Werkstoffe, verfügen die Stromquellen der neuesten Generation über zahlreiche Zusatzfunktionen. Prinziperklärungen dieser Zusatzfunktionen finden sich im Folgenden. Bereits der Zündvorgang soll leise, exakt und spritzerfrei erfolgen. Diese Anforderung erfüllt die Funktion SoftStart und erleichtert dadurch ganz wesentlich das Arbeiten mit basischen Elektroden. Ausgelöst wird der SoftStart durch Aufsetzen des blanken Elektrodenendes auf das Werkstück. Sofort nach dem Anheben der Stabelektrode zündet der Lichtbogen mit etwa 30 A. Beim weiteren Anheben der Elektrode erhöht sich der Schweißstrom kontinuierlich auf den eingestellten Wert. Der erfreuliche Effekt ist ein leiser, exakter und spritzerarmer Zündvorgang.

Während des Verschweißens grobtropfiger Stabelektroden, besteht die Gefahr des Klebenbleibens. Noch bevor es soweit kommt, erhöht sich der Schweißstrom für den Bruchteil einer Sekunde und brennt die Elektrode frei. Dieses Verhalten heißt Dynamik (Arc-Force Control). Sollte die Elektrode dennoch festkleben, reagiert die Funktion Anti Stick und stoppt sofort den Schweißstrom. Die Elektrode bleibt dadurch unbeschädigt.

 

Resümee

Moderate Schweißgeschwindigkeit und fehlende Mechanisierbarkeit setzen dem Stabelektroden-Schweißen hinsichtlich Produktivität naturgemäß Grenzen. Aus technologischer und metallurgischer Sicht bietet das Verfahren sehr gute Voraussetzungen für optimale Schweißergebnisse, zumal die Inverter-Stromquellen der neuesten Generation einen sehr ruhigen, stabilen Lichtbogen liefern. Eine wesentliche Voraussetzung für optimale Schweißergebnisse. Am besten bewährt sich das Stabelektroden-Schweißen für den mobilen Einsatz auf Baustellen, sowie bei der Fertigung von Bauteilen mit geringem Schweißanteil.

Quelle: Fronius International
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WIG / TIG Schweißverfahren

In jüngster Vergangenheit erhielt das WIG-Schweißverfahren immer größere Konkurrenz durch den stets perfektionierten MIG-/MAG-Prozess und davon abgeleitete Verfahren. Diese Verfahren erhöhen die Produktivität drastisch, ohne Zugeständnisse an die Qualität. Trotz der langsameren Schweißgeschwindigkeit und geringeren Abschmelzleistung, ist der WIG-Prozess für viele Anwendungen zweifellos nach wie vor Garant für die größtmögliche Qualität der Ergebnisse. Nicht zuletzt die Neuerungen am Stromquellen-Sektor sichern dem WIG-Schweißen nachhaltige Zukunftschancen. Die folgenden Ausführungen sollen die Grundlagen genauer erörtern.

 

Wig - Schweißverfahren

Prinzip

Kernstück eines WIG-Schweißbrenners ist eine nicht abschmelzende, temperaturbeständige Wolframelektrode. Der davon ausgehende Lichtbogen erwärmt und verflüssigt den Werkstoff. Falls erforderlich, erfolgt die Zuführung eines Schweißdrahts per Hand oder Drahtvorschub. Ein geringer zu verschweißender Spalt erfordert in vielen Fällen überhaupt keinen Schweißzusatz. Das Zünden des Lichtbogens erfolgt üblicherweise ohne Berührung der Wolframelektrode mit dem Werkstück. Dazu dient eine Hochspannungsquelle, die beim Zünden vorübergehend zuschaltet. Das Schweißen selbst erfolgt für einen Großteil der Metalle mit Gleichstrom. Lediglich Aluminium wird mit Wechselstrom geschweißt.

Rings um die Wolframelektrode ist die Düse für das Schutzgas angeordnet. Die austretende Gasströmung schützt den erhitzten Werkstoff vor chemischen Reaktionen mit der umgebenden Luft und gewährleistet dadurch die gebotene Festigkeit und Zähigkeit des Schweißguts. Als Schutzgase dienen die Edelgase Argon, Helium oder Gemische daraus. Auch Wasserstoff kommt vereinzelt zum Einsatz. All diese Gase sind reaktionsträge, worauf die aus dem Griechischen stammende Fachbezeichnung „inert“ hinweist. Aus der Art des Schutzgases und dem Werkstoff der Elektrode resultiert die Verfahrens-Bezeichnung Wolfram-Inertgas- (WIG-) Schweißen. Mit dem englischen Begriff für Wolfram, Tungsten, heißt das Verfahren Tungsten-Inertgas- (TIG-) Schweißen.

Das meist verwendete Schutzgas für das WIG-Schweißen ist Argon. Es optimiert die Zündeigenschaften, sowie die Stabilität des Lichtbogens und verhilft zu einer besseren Reinigungszone als Helium. Dieses wiederum gewährleistet einen besonders breiten und tiefen Einbrand, dank seiner gegenüber Argon neunmal höheren Wärmeleitfähigkeit. Auch ist in Verbindung mit Aluminium die Porenbildung weniger ausgeprägt. Weiters kommt für austenitische Stähle teilweise auch Wasserstoff zum Einsatz, wobei der Anteil oft nur 2 bis 5 % ausmacht und der Rest aus Argon besteht. Die Wärmeleitfähigkeit von Wasserstoff ist sogar elfmal größer als bei Argon, wodurch sich ein sehr tiefer Einbrand und ein äußerst effektives Ausgasen ergibt.

Beim Schweißen korrosionsbeständiger Werkstoffe, wie beispielsweise rostfreien Stählen, oxidieren die erhitzten Randzonen infolge eines nicht immer ganz vermeidbaren Kontaktes mit dem Luftsauerstoff. Es entstehen die sogenannten Anlauffarben. Diese lassen sich durch Nacharbeit entfernen, wodurch die Korrosionsbeständigkeit wiederhergestellt ist. Ein effektiverer Ansatz ist es, die Bildung von Anlauffarben überhaupt zu vermeiden. Dies geschieht mit Hilfe so genannter Formiergase. Formiergase halten die Luft von den Randzonen der Schweißnaht fern und beeinflussen in manchen Fällen sogar die Wurzelbildung der Schweißnaht. Als Formiergase dienen vor allem Gemische von Wasserstoff und Stickstoff, aber auch Argon ist in Verwendung.

Anwendung und Vorteile

Das WIG-Schweißen ist ein vielseitiges Verfahren, das sich für alle schweißbaren Materialien und Anwendungen anbietet. Das Haupt-Anwendungsgebiet sind rostfreie Stähle, Aluminium- und Nickellegierungen. Der konzentrierte, stabile Lichtbogen sorgt für eine hohe Qualität des Schweißguts und eine ebene Naht, ohne Spritzer oder Schlacke. Für Anwendungen mit höchsten Qualitätsanforderungen, wie beispielsweise Rohrleitungen im Reaktorbau, ist das Verfahren daher erste Wahl. Vielfach erübrigt sich zudem die Verwendung eines Zusatzwerkstoffs. Eine mechanisierte Drahtzuführung ergibt für Blechdicken von weniger als 4 mm durchaus wirtschaftliche Schweißgeschwindigkeiten. Einzig das Verschweißen stärkerer Bleche geht mit eingeschränkter Wirtschaftlichkeit einher, wobei nur das Schweißen der Wurzellage im WIG-Verfahren empfehlenswert ist. Das Schweißen der Füll-Lagen erfolgt besser mit leistungsfähigen Verfahren, wie dem MIG-/MAG- oder Unterpulverschweißen.

Für viele Anwendungen ist ein gepulster Schweißstrom vorteilhaft, um ein zu intensives Aufschmelzen des Grundmaterials und ein daran gekoppeltes Durchfallen der Schweißnaht zu verhindern. Insbesondere bei Dünnblechen ist auf Grund dessen der Nahtaufbau einfacher zu beherrschen, da das Grundmaterial nur abschnittsweise aufschmilzt und wieder erstarrt.

Überall wo Aluminium der Luft ausgesetzt ist, bildet sich an der Oberfläche sofort eine Oxidschicht mit einem Schmelzpunkt von 2015 °C. Aluminium selbst schmilzt jedoch bereits bei 650 °C. Bleibt die Oxidschicht starr, würde das geschmolzene Aluminium an der Oxidschicht abfließen, und eine Schweißverbindung wäre unmöglich. Die Oxidschicht muss daher beseitigt werden, beispielsweise durch Pluspolung der Elektrode. Ein Nachteil dabei wäre nur die Verschlechterung der Schweißeigenschaften, da die Wolframelektrode beim WIG-Schweißen negativ gepolt sein muss. Die Lösung ist das Schweißen mit Wechselstrom. Während der positiven Halbwelle bricht die Oxidschicht auf. Die negative Halbwelle vergrößert den Einbrand und erbringt die erforderliche Schweißleistung.

Gerätetechnik

Unabhängig von der Lichtbogen-Länge besitzt eine ideale WIG-Stromquelle einen nahezu konstanten Ausgangsstrom. Zudem gefordert ist eine stufenlose Stromeinstellung für alle Blechdicken, wofür herkömmliche Thyristor-Stromquellen einen Gleichrichter aufweisen, der dem Schweißtransformator nachgeschaltet ist. Nachteil bei Thyristor-Stromquellen ist der geringe Wirkungsgrad, auf Grund einer sehr großen erforderlichen Ausgangsdrossel für die Glättung des Schweißstroms.

Moderne Inverter-Stromquellen sind frei von solchen Beeinträchtigungen und bieten den zusätzlichen Vorteil einer schnelleren Reaktion auf Veränderungen im Schweißprozess. Es gelangt nicht die Netzspannung, sondern eine daraus generierte, gepulste Spannung mit sehr viel höherer Frequenz an den Transformator. Dieser kann auf Grund der hohen Frequenz sehr viel leichter, kompakter und effizienter ausgeführt sein als bei Thyristor-Stromquellen. Die geringe Welligkeit des Transformator-Ausgangsstroms erlaubt eine wesentlich kompaktere Ausführung oder einen vollständigen Entfall der Ausgangsdrossel. Der Gleichrichter besteht lediglich aus ungesteuerten Dioden.

Für die Erzeugung eines Wechselstroms (AC) zum Aluminiumschweißen, verfügen AC-taugliche Stromquellen über einen Wechselrichter, der dem Gleichrichter nachgeschaltet ist. Viele Stromquellen erlauben die Einstellung eines sinusförmigen oder rechteckförmigen Wechselstroms, sowie einer Verbindung aus beiden. Ein sinusförmiger Schweißstrom hat einen instabilen, wenn auch sehr leisen Lichtbogen. Bei einem rechteckförmigen  Schweißstrom stabilisiert der Schweißstrom den Lichtbogen. Das merkbar lautere Betriebsgeräusch erfordert jedoch ein Arbeiten mit Gehörschutz. Als sehr stabil und äußerst leise zugleich, erweist sich eine Verbindung des sinusförmigen mit dem rechteckförmigen Schweißstrom.

Die WIG-Schweißbrenner sind sowohl in gasgekühlter, als auch in wassergekühlter Ausführung verfügbar. Gasgekühlte Schweißbrenner erhalten eine Kühlung über das durchströmende Schutzgas, während wassergekühlte Schweißbrenner zusätzlich über eine leistungsfähige Flüssigkeitskühlung mit Pumpe und Wärmetauscher verfügen. Es gibt auch WIG-Schweißbrenner mit integrierter Vorrichtung für die maschinelle Drahtzuführung.

Resümee

Der WIG-Prozess ist sicher nicht das wirtschaftlichste Schweißverfahren. Verbesserungen am Stromquellensektor, sowie mechanisierte oder automatisierte Anwendungen qualifizieren das WIG-Schweißen jedoch sogar für die Großserie. Jedenfalls ist das WIG-Verfahren für eine Vielzahl von Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Qualität nach wie vor erste Wahl.

Quelle: Fronius International
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Mig / Mag Schweissverfahren

Für die MIG-/MAG-Schweißtechnik bedeuteten die letzten Jahre einen echten Quantensprung. Stromquellen und Schweißprozesse erfuhren grundsätzliche Verbesserungen, wobei in einigen Bereichen völlig neue Standards erreicht wurden. Auslöser dieses Innovationsschubs sind einerseits neue Werkstoffe und neue Anwendungen, jedoch andererseits auch die zunehmende Nutzung der ausgereiften Mikroelektronik und Digitaltechnik. Für ein Verständnis der bereits vielfach publizierten neuen Technologien, ist eine fundierte Grundlagenkenntnis sehr hilfreich. Daher sollen hier die allgemeinen Aspekte des MIG-/MAG-Schweißens beleuchtet werden.

 

Mig-Mag Schweißverfahren

Prinzip

Beim MIG-/MAG-Schweißen ist die abschmelzende Metallelektrode gleichzeitig Schweißzusatz und Träger des Lichtbogens. Über zwei oder vier Antriebsrollen gelangt der „endlose“ Schweißdraht in den Schweißbrenner, wo am so genannten Kontaktrohr der Stromübergang erfolgt. Das freie Drahtende ist konzentrisch von einer Gasdüse umgeben. Das ausströmende Schutzgas verhindert chemische Reaktionen der heißen Werkstückoberfläche mit der umgebenden Luft. Festigkeit und Zähigkeit des Schweißguts bleiben dadurch erhalten. Als Schutzgas kommen sowohl inerte als auch aktive Gase zur Anwendung. Man spricht daher von Metall-Inertgas- (MIG-) Schweißen und  Metall-Aktivgas- (MAG-) Schweißen.

Neben dem Lichtbogen-Verhalten und der Abschmelzleistung, ist das Schutzgas auch mitverantwortlich für den Materialübergang und die Gestalt der Schweißnaht. Als Inertgase fungieren vor allem die Edelgase Argon und Helium, sowie deren Gemische. Der Begriff „inert“ stammt aus dem Griechischen und bedeutet „reaktionsträge“. Inertgase eignen sich für alle Metalle außer Stahl, insbesondere für Aluminium und Kupfer. Aktivgase sind hauptsächlich Argon-basierende Edelgas-Gemische, enthalten jedoch zusätzlich Anteile von Sauerstoff oder Kohlendioxid und sind vergleichsweise reaktionsfreudig. Aktivgase eignen sich für rostfreie, hochlegierte Stähle, sowie für unlegierte und niedrig legierte Stähle. Mit Einschränkungen ist für unlegierte oder niedrig legierte Stähle sogar ausschließlich Kohlendioxid als Aktivgas geeignet.

Als Alternative zu den Schutzgasen kommen auch Fülldrähte zum Einsatz, mit einer Umhüllung, die im Lichtbogen verdampft und auf diese Weise ebenfalls eine Schutzgas-Atmosphäre erzeugt. Fülldrähte gewährleisten auch bei Zugluft einen zuverlässigen Gasschutz.

 

Gerätetechnik

Die Stromquelle arbeitet mit Gleichstrom, wobei das Potential des Schweißdrahts den Pluspol darstellt. Herkömmliche, Stufen geschaltete Stromquellen verfügen über einen Transformator mit einer ausreichenden Anzahl an schaltbaren Stufen, um den gewünschten Schweißstrom zu erreichen. Dem Transformator ist ein Gleichrichter nachgeschaltet, der aus dem Wechselstrom den gleichgerichteten Schweißstrom erzeugt. Eine einstellbare Drosselspule glättet unerwünschte Stromstärke-Spitzen und reduziert dadurch die Neigung zu Schweißspritzern.

Inverter-Stromquellen bilden aus der Netzspannung eine gepulste Spannung mit hoher Frequenz. Diese Spannung gelangt an den Schweißtransformator, der aufgrund der hohen Frequenz viel leichter, kompakter und effizienter ausgeführt sein kann, als bei Stufen geschalteten Stromquellen. Auch Inverter-Stromquellen verfügen über einen Gleichrichter. Voll digitale Inverter-Stromquellen mit Signalprozessor erzeugen einen stufenlos einstellbaren Ausgangsstrom, der ständig gemessen und im Bereich der Idealbedingungen gehalten wird. Dadurch ist ein praktisch spritzerfreies Schweißen sichergestellt, und die Ausgangsdrossel kann entfallen.

Für die Drahtförderung sorgt entweder ein im Stromquellen-Gehäuse integrierter Drahtantrieb oder ein externer Drahtvorschub. Die Hand- und Maschinen-Schweißbrenner gibt es sowohl in gasgekühlter, als auch in wassergekühlter Ausführung. Gasgekühlte Schweißbrenner erhalten eine Kühlung über das durchströmende Schutzgas, während wassergekühlte Schweißbrenner zusätzlich über eine leistungsfähige Flüssigkeitskühlung mit Pumpe und Wärmetauscher verfügen. Ab einem Schweißstrom von 300 A sind wassergekühlte Schweißbrenner Standard.

 

Anwendung und Vorteile

Hat sich das MIG-/MAG-Verfahren anfangs zum rationalisierten Schweißen unlegierter und niedrig legierter Baustähle bewährt, konnte es sich heute dank der Impuls-Lichtbogentechnik auch für Aluminiumlegierungen und hochwertige Baustähle bestens etablieren. Charakteristikum der Impuls-Lichtbogentechnik ist der gesteuerte Werkstoffübergang. In der Grundstromphase ist die Energiezufuhr soweit reduziert, dass der Lichtbogen gerade noch stabil brennt und die Werkstückoberfläche eine Vorwärmung erhält. Die Hauptstromphase sorgt durch einen exakt dosierten Stromimpuls für die gezielte Ablöse eines Tropfens. Ein unerwünschter Kurzschluss mit gleichzeitiger Explosion des Tropfens und unkontrollierten Schweißspritzern ist ausgeschlossen.

Unabhängig von der Art des Lichtbogens, zeigt MIG-/MAG erhebliche Vorteile gegenüber anderen Schweißverfahren. Dazu zählen gute Abschmelzleistung, tiefer Einbrand, einfache Handhabung und vollkommene Mechanisierung, genauso wie hohe Wirtschaftlichkeit.

 

Resümee

Die zunehmende Nutzung der Mikroelektronik und Digitaltechnik hat das MIG-/MAG-Schweißverfahren in den letzten Jahren weiter nach vorn gebracht. Das Ergebnis sind noch leichtere Stromquellen, schnellere Steuerungen sowie Verbesserungen beim Zündprozess. Wie auch immer sich der MIG-/MAG-Prozess im Einzelnen gestaltet, sind heute der Vielfalt an Anwendungen, sowie der optischen und metallurgischen Qualität, kaum mehr technische Grenzen gesetzt.

Quelle: Fronius International
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